One-Piece-Flow

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One-Piece-Flow oder Single-Piece-Flow ist eher ein deutscher denn ein im englischen Sprachraum gebräuchlicher Begriff im Zusammenhang mit dem Toyota-Produktionssystem oder „Lean Production“. Damit gemeint ist eine Produktion, bei der die Fertigung auf Basis einzelner Werkstücke erfolgt, die ohne Zwischenlagerung oder Puffer durch das gesamte Produktionssystem „fließen“. Jeweils ein Teil wird im Produktionsfluss kontinuierlich solange weiterbearbeitet, bis es fertig ist. Dabei wandert das Werkstück ohne Unterbrechung von einem Arbeitssystem zum nächsten oder ein Arbeitsgang nach dem anderen wird unterbrechungsfrei am stationären Werkstück ausgeführt.

Im Unterschied zum klassischen Fließband dessen logistisches Grundprinzip bis hin zur starren Verkettung angewendet ist, wird beim One-Piece-Flow konsequent auf Losfertigung verzichtet. Dazu ist es notwendig, dass das Produktionssystem so flexibel ist, dass es auch mit aufeinanderfolgenden, verschiedenartigen Einzelwerkstücken effizient arbeiten kann. Der Haupteffekt wird somit durch das Wegfallen von Beständen im Produktionssystem erzielt.

In der Praxis wird diese Idealvorstellung meist nur annähernd erreicht.

In seiner Reinform bedeutet One-Piece-Flow, dass alle Mitarbeiter eines Produktionsprozezesses alle in diesem anfallenden Arbeiten beherrschen, diese auch verrichten und dadurch für den Gesamtprozess und das daraus resultierende Produkt verantwortlich sind. Um dies zu ermöglichen werden die Arbeitsplätze des Produktionsprozesses abschnitsweise in „Inseln“ angeordnet. Beispielsweise startet der Mitarbeiter am ersten Arbeitsplatz und durchläuft den gesamten Bereich, indem er sich mit dem Produkt von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz fortbewegt, bis er den letzten Arbeitsplatz erreicht hat. Dort wird das Produkt in der Regel geprüft und in andere Verantwortungen weitergegeben.

Der Mitarbeiter geht an den ersten Arbeitsplatz zurück und startet seinen Prozess von Neuem. Start und Endpunkt einer solchen Zelle sollten daher räumlich möglichst eng zusammen liegen. Aus diesem Grund kommen häufig U-förmige Montagelinien zum Einsatz. Diese sogenannten U-Linien oder auch Chaku-Chaku-Linien, werden auch in Deutschland immer häufiger eingesetzt. Große Vorteile dieser Methode sind:

• Minimale Durchlaufzeiten
• Geringe Bestände
• Minimaler Flächenbedarf
• Hohe Qualität
• Geringe Investitionen
• Hohe Flexibilität bezüglich Varianten
• Hohe Flexibilität bezüglich Produktionsschwankungen
• Langfristige Flexibilität bezüglich neuer Aufgaben der Montageanlage (zum Beispiel neue Produktlinien)

Allerdings werden unter Umständen auch höhere Qualifikationsanforderungen an die Mitarbeiter gestellt.

[Bearbeiten] Literatur

• Arzet, Harry: Grundlagen des One Piece Flow. Berlin: Rhombos, 2005, - ISBN 3-937231-97-8.
• Ohno, Taiichi: Das Toyota-Produktionssystem. Frankfurt a. M.: Campus, 1993, - ISBN 3-593-37801-9.
• Takeda,Hitoshi: Das synchrone Produktionssystem. Landsberg: MI-Verlag, 1995, - ISBN 3-636-03077-9.
• Liker, Jeffrey K.: The Toyota Way. New York: McGraw-Hill, 2004, - ISBN 0-07-139231-9.
• Philipp, Dickmann: Schlanker Materialfluss mit Lean Production, Kanban und Innovationen. Berlin: Springer, 2007, - ISBN 3-540-34337-7.
• Liker, Jeffrey K.: Der Toyota Weg : 14 Managementprinzipien des weltweit erfolgreichsten Automobilkonzerns. 3. Auflage München: FinanzBuch, 2007, - ISBN 978-3898791885.
• John, Drew; Blair, McCallum; Stefan, Roggenhofer: Unternehmen Lean : Schritte zu einer neuen Organisation. Frankfurt a. M.: Campus, 2005, - ISBN 978-3593376516.
• Womack, James; Jones, Daniel: Lean Solutions. Frankfurt: Campus, 2006, - ISBN 978-3593381121.
• Shingo, Shigeo: A Study of the Toyota Production System. Chatswood: B&T, 1989 - ISBN 978-0915299171.