Pneumatik
aus Wikipedia, der freien Enzyklopädie
Das Wort Pneumatik stammt vom Griechischen pneuma und bedeutet soviel wie „Wind“ und „Atem“. Es bezeichnet den Einsatz von Druckluft in Wissenschaft und Technik.
Inhaltsverzeichnis |
[Bearbeiten] Allgemeines
Allgemein gesagt, ist Pneumatik die Lehre von den Bewegungen und Gleichgewichtszuständen der Luft.
Druckluft (veraltet: Pressluft) wird durch Komprimieren der Umgebungsluft im Kompressor erzeugt. Sie kann zum Antrieb von Druckluftmotoren in Werkzeugen wie z. B. Drucklufthämmern zum Nieten und Druckluftschraubern verwendet werden. In der Steuerungstechnik werden hauptsächlich Linearantriebe in Form von Zylindern eingesetzt. Diese Pneumatikzylinder werden z. B. zum Einspannen und Zuführen von Werkstücken in Bearbeitungszentren oder zum Verschluss von Verpackungen verwendet. Alternativ beschreibt die Hydraulik die Verwendung einer Flüssigkeit als Arbeitsmedium.
Jede pneumatische Anlage besteht aus 3 Teilsystemen: Drucklufterzeugung – Druckluftverteilung, Druckluftaufbereitung – Steuerung und Aktorik („der Teil der Anlage, der die Arbeit verrichtet“)
[Bearbeiten] System zur Druckluftverteilung
Mittels eines Rohr- und Leitungssystems wird die Druckluft zum Anwendungsort befördert. Hier gelangt sie zunächst in eine Aufbereitungseinheit (früher auch Wartungseinheit genannt), wo sie gereinigt und getrocknet wird. Von dort führen Leitungen zu den Bauteilen für die Steuerung (Wegeventile) und zu den Antrieben.
Das Leitungssystem wird meist als Stich-, Ringleitung oder Verbundnetz verlegt, um die Versorgung auch bei Reparatur- oder Wartungsarbeiten sicherzustellen. Die Leitungen werden üblicherweise mit einem geringen Gefälle (etwa 1–2 %) verlegt, so dass ein Ablassen von Kondenswasser möglich ist. Am niedrigsten Punkt der Ringleitung befindet sich ein Ablassventil. Man greift die Druckluft von der Oberseite der Ringleitung ab, damit das Kondenswasser nicht in die Bauteile laufen kann. Dank heutiger Technik ist dieses Gefälle nicht mehr so relevant, da heutige Anlagen die Luft so „trocknen“, dass kaum noch Kondenswasser entsteht.
Der Leitungsquerschnitt sollte so gewählt werden, dass ein Druckverlust von maximal 0,2 bar nicht überschritten wird.
Auf dem letzten Meter werden oft auch spezielle Pneumatikschläuche mit Pneumatikkupplungen verwendet.
[Bearbeiten] System zur Steuerung (Ventile)
In der Fluidtechnik werden Ventile allgemein als Stellglieder bezeichnet, die die Steuerung der Arbeitsglieder übernehmen. Folgende Bauteilgruppen gibt es:
- Wegeventile
- Sperrventile
- Druckventile
- Stromventile
- Sonderventile (z. B. Proportionalventile)
[Bearbeiten] Anzahl der Schaltstellungen
Es gibt verschiedene Anzahlen von Schaltstellungen: Sie reichen von 2 bis 6. Hauptsächlich werden in der Industrie- und Automatisierungstechnik wegen der Herstellungskosten nur 2 oder 3 Schaltstellungen verwendet. Wobei die Ventile mit 2 Schaltstellungen bei „normalen“ Wegeventilen zum Schalten von Prozessen eingesetzt werden und diese mit 3 Schaltstellungen als Ventile mit Stoppfunktion, also quasi als Not-Aus, eingesetzt werden. (siehe 2. Sperrventil)
[Bearbeiten] Anzahl der Anschlüsse
Die Anzahl der Anschlüsse variiert zwischen zwei und sieben Anschlüssen. Bei 2/2-Wegeventilen findet nur ein normaler Durchlass von A nach B statt (fachmännisch ausgedrückt von 1 (P) (=Druckluftanschluss) nach 2 (A) (= Arbeitsanschluss)). Damit kann man z. B. in Lackier- oder Spinnmaschinen Blasfunktionen ein- und ausschalten. Bei 3/2-Wegeventilen ist neben den zwei oben genannten Anschlüssen noch ein Entlüftungsanschluss vorhanden, der in der Lage ist, die Schläuche oder auch das ganze System zu entlüften. Diese 3/2-Wegeventile finden Anwendung z. B. bei der Steuerung von einfachwirkenden Zylindern, aber auch zum „Freischalten“ von „neuen Wegen“ des pneumatischen Systems.
Bei fünf Anschlüssen findet man einen Druckluftanschluss 1(P), zwei Arbeitsanschlüsse 4 und 2 (A und B) und zwei Entlüftungsanschlüsse 5 und 3 (R und S). Die 2 Arbeitsanschlüsse werden zum Beispiel benötigt, um einen doppeltwirkenden Zylinder zu steuern, wobei einer den Zylinder auf der einen Seite mit Druckluft beaufschlagt (dass er ausfährt) und ihn auf der anderen Seite entlüftet (dass dieser ausfahren kann).
Vier Anschlüsse findet man bei 4/2-Wegeventilen. Die Funktionsweise ist die gleiche wie bei den 5/2-Wegeventilen, jedoch wurden die zwei Entlüftungsanschlüsse durch eine bauteilinterne Bohrung verbunden (ein Druckluftanschluss + zwei Arbeitsanschlüsse + ein Entlüftungsanschluss = vier Anschlüsse). Steueranschlüsse werden als Anschlüsse nicht mitgezählt.
Anmerkung: Das P für den Druckluftanschluss steht für „Pressure“ (= "Druck") und das R beim Entlüfungsanschluss steht für „Reset“ (= "Rücksetzen"). Nach neuen DIN-Normen werden der Druckluftanschluss P mit „1“, die Arbeitsanschlüsse A/B mit „2“ bzw. „4“ und die Entlüftungsanschlüsse R und S mit „3“ bzw. „5“ gekennzeichnet. Steueranschlüsse (für vorgesteuerte Ventile erforderlich) werden mit X, Y oder Z bzw. 12, 14 bezeichnet. „14“ bedeutet, dass ein Signal an diesem Anschluss den Weg von 1 nach 4 freigibt.
[Bearbeiten] Betätigungsart
In der Pneumatik finden verschiedene Betätigungsarten Anwendung. Einzuteilen sind diese in mechanische, elektrische, pneumatische und manuelle Betätigungen.
Mechanische Betätigungen sind Stößel, Feder, Rolle, Rollenhebel. Mechanische Betätigungen werden von der Maschine selbst betätigt. Fährt zum Beispiel der Kolben eines Zylinders gegen den Stößel eines Ventils, so wird das Ventil (mechanisch) betätigt.
Elektrische Betätigungen sind z. B. Taster. Wird ein Stromimpuls von einem Taster ausgesendet, so trifft dieser auf einen Elektromagneten im elektrisch betätigten Ventil. Der Steuerschieber im Ventil – welcher Wege sperrt und öffnet – wird angezogen und somit ein Weg für die Luft geöffnet und ein anderer verschlossen.
Pneumatische Betätigung: Das Ventil wird hierbei durch die Druckluft betätigt. Zum Beispiel wird durch die manuelle Betätigung eines Ventils der Arbeitsanschluss desselben geöffnet, und der Druck gelangt zu einem weiteren Ventil, das durch Druckluft betätigt wird. Der eben beschriebene Ventilschieber wird hierbei durch Druckluft in die gewünschte Position gedrückt. Das beschriebene Beispiel wird auch als „Fernsteuerung“ bezeichnet.
Manuelle Betätigungen sind Taster, Druckknöpfe, Hebel und Pedale. Diese werden mit Muskelkraft betätigt. Wird ein Hebel bewegt, so wird der in „elektrische Betätigungen“ angesprochene Ventilschieber in die gewünschte Richtung verschoben und somit eine andere Schaltstellung eingenommen.
Neben der bereits erklärten Form der Fernsteuerung können Ventile auch vorgesteuert werden. Zunächst das Anwendungsbeispiel: Mit einer kleinen Schaltkraft soll ein großer Volumenstrom freigeschaltet werden. Wenn die Kraft der z. B. pneumatischen Betätigung nicht ausreichen würde, um ein Ventil zum Schalten zu bringen (wie es zum Beispiel bei einem pneumatischen Sensor der Fall ist), muss diese kleine Schaltkraft eine große Schaltkraft ansteuern, die in der Lage ist das Ventil zu steuern. Bei elektrisch betätigten Ventilen wird das Prinzip der Vorsteuerung besonders häufig eingesetzt, weil auf diese Weise mit kleinen, kostengünstigen Magneten große Volumenströme gesteuert werden können. Gleichzeitig wird auf diese Weise weniger elektrische Energie benötigt, und die Magneten erwärmen sich weniger stark. Der Hauptnachteil vorgesteuerter Ventile besteht in der größeren Schaltverzögerung, die durch die Abfolge der Betätigungen entsteht.
[Bearbeiten] Das Sperrventil
Diese Ventile lassen die Luft nur in eine Richtung durch, dies geschieht durch Rückschlagventile und auch durch Ventile mit Sperr-Funktion. Um die Anwendung und auch Bedeutung dieser Ventile klar zu machen, sollen hier einige alltägliche Beispiele beschrieben werden.
1. Rückschlagventil: das Rückschlagventil ist unerlässlich bei der Zufuhr von Luft. Bläst man zum Beispiel einen Schwimmring auf, so würde die zugeführte Luft beim Einatmen der Luft entweichen. Das Gleiche ist auch beim Aufpumpen eines Autoreifens unerlässlich, denn durch dieses Ventil wird ein Austreten der Luft verhindert. Ein weiteres Beispiel ist die Gasflasche. Hat man die Austrittsmenge des Gases zu sehr gedrosselt und man zündet dieses Gas an, so reicht die Menge des Gases nicht aus, die Flamme „am Leben zu erhalten“. Dann besteht die Gefahr, dass sich die Flamme ins Innere der Gasflasche ausbreitet, wenn nicht das Eindringen von Luft in die Flasche verhindert wird.
Das Rückschlagventil (einfache Bauart) besteht aus einem Trichter und aus einer oft federrückgestellten Kugel. Kommt Druck von der Seite, aus der dies erwünscht ist (z. B. hineinpumpen der Luft in einen Reifen), so drückt es die Kugel aus dem Trichter heraus, und die Luft kann ungehindert durch das Bauteil strömen. Kommt jedoch Luftdruck von der Seite, wo es unerwünscht ist, dann bewirkt der Luftdruck, dass die Kugel in den Trichter gepresst wird. Somit kommt keine Luft durch dieses Bauteil.
Eine 2. Gattung der Sperrventile sind die Ventile mit Stopp-Funktion. Diese Ventile sind normale Wegeventile, die 3 Schaltstellungen haben, 2 Arbeitsstellungen und eine Sperrmittelstellung, die durch Federn an beiden Seiten bei Nichtbetätigung des Ventils immer eingenommen wird. Es gibt verschiedene Arten von Ventilen mit Stopp-Funktion, einige lassen in Mittelstellung keine Luft durch (Notaus), andere garantieren ein Entweichen der Luft, damit z. B. der doppeltwirkende Zylinder noch entlüftet wird.
[Bearbeiten] Das Stromventil
Stromventile beeinflussen die Durchflussmenge (d.h. den Volumenstrom) der Druckluft durch das Ventil. Ein Vertreter dieser Gruppe sind die Drosselventile. Für die Geschwindigkeitssteuerung von doppeltwirkenden Zylindern werden Drosselrückschlagventile für Abluft- und Zuluftdrosselung eingesetzt. Drosselventile arbeiten grundsätzlich lastabhängig. Um eine lastunabhängige Geschwindigkeitsregelung zu erhalten, sind Stromregelventile erforderlich. Durch die hohe Kompressibilität der Luft sind solche Ventile in der Pneumatik (im Gegensatz zur Hydraulik) jedoch kaum anzutreffen. Stromventile werden zum Beispiel angewendet, wenn ein Zylinder in einer durch die Einstellung des Ventils steuerbaren Zeit langsam ausfahren soll (das Drosselventil sorgt dafür, dass sich der Kolbenraum nur langsam mit Druckluft füllt), oder auch bei zeitverzögerten Schalthandlungen (durch das Drosselventil füllt sich ein großer Luftraum – auch als pneumatischer Speicher bekannt). Erst wenn sich im pneumatischen Speicher ein ausreichend hoher Druck aufgebaut hat, wird das nachgeschaltete Ventil pneumatisch betätigt.)
[Bearbeiten] Das Druckventil
Druckventile sind Regelventile, die (pneumatisch oder mittels Drucksensor) den Druck in ihrem Arbeitsanschluss erfassen und ihn mit dem eingestellten Sollwert vergleichen. Der Ventilschieber öffnet oder schließt dann so weit, dass der Arbeitsdruck unabhängig von der geforderten Luftmenge konstant bleibt. Das 3/2-Wegeventil mit druckabhängiger Umschaltung und das Folgeventil (Druckzuschaltventil) öffnen erst nach Erreichen eines bestimmten Drucks, den die pneumatische Betätigung ausübt. Dies wird realisiert durch eine einstellbare Feder, welche hierzu mehr oder weniger stark vorgespannt werden kann. Die Einstellung erfolgt, indem man die Feder zusammenpresst oder entspannt. Eine Feder, die schon vorgespannt (etwas zusammengepresst) ist, kann nur unter hohem Kraftaufwand weiter zusammengepresst werden. Somit muss die pneumatische Betätigung genug Druck aufbringen, um das Ventil zu schalten.
[Bearbeiten] System zur Arbeitsverrichtung (Antriebe oder Aktorik)
In der Fluidtechnik spricht man ganz allgemein von Arbeitsgliedern, da diese Systeme mechanische Arbeit verrichten. Zu den Arbeitsgliedern zählen:
- Der Zylinder für geradlinige Bewegungen (z. B. zum Spannen)
- Der Zylinder mit Getriebe für Schwenkbewegungen
- Der Druckluftmotor für rotierende Bewegungen
In der Pneumatik unterscheidet man zwischen einseitig und beidseitig mit Druckluft beaufschlagbaren Zylindern (doppeltwirkende, einfachwirkende Zylinder). Bei einseitig beaufschlagbaren Zylindern erfolgt die Rückstellung des Zylinders in seine Ausgangsstellung mittels einer im Zylinder integrierten Feder, während bei beidseitig beaufschlagbaren Zylindern Vor- und Rückhub durch entsprechende Steuerung des Druckluftstromes erfolgt.
Weitere Informationen zu den verschiedenen Arten von Zylindern in der Pneumatik finden sich im Artikel Pneumatikzylinder.
[Bearbeiten] Vor- und Nachteile der Pneumatik
[Bearbeiten] Vorteile
- Kräfte und Geschwindigkeiten der Zylinder sind stufenlos schaltbar
- Druckluftgeräte können ohne Schaden bis zum Stillstand überlastet werden
- Druckluftwerkzeuge sind einfacher konstruiert und deshalb meist billiger als Elektrogeräte vergleichbarer Leistung
- Druckluft ist in Druckbehältern speicherbar
- Sauberes, umweltfreundliches Medium
- Luft ist kostenlos und stets vorhanden (aber teure Energie/niedriger Wirkungsgrad )
- Die Abluft kann ins Freie geleitet werden, die Rückleitungen können entfallen
- Explosionssicherheit
- Große erreichbare Arbeitsgeschwindigkeiten (Zylinder Standard 1500 mm/s; Hochleistungszylinder 3000 mm/s, Motoren bis 100000 1/min)
- Luft ist über große Entfernungen transportierbar (in Druckluftbehältern)
- Druckluft ist gegenüber magnetischen Impulsen sowie atomarer Strahlung unempfindlich
[Bearbeiten] Nachteile
- Die Kolbenkräfte sind begrenzt, da der Betriebsdruck meist unter 12 bar liegt. (Beispiel: Kolbendurchmesser 200 mm entwickelt eine theoretische Kraft von 21000 N (ca. 2100 kg) bei 7 bar)
- Gleichförmige Kolbengeschwindigkeiten sind nur unter Verwendung besonderer Dichtungs- und Drosselungstechnik möglich (Sinus-Zylinder)
- Ohne Festanschläge keine genauen Stellungen möglich wegen der Kompressibilität der Luft
- Ausströmende Druckluft verursacht Lärm. Gegenmaßnahmen sind Schalldämpfer.
- Druckluftaufbereitung ist teuer und aufwendig. Das Potenzial der Energieersparnis im täglichen Betrieb wird noch zu wenig beachtet.
- Notwendige Druckluftaufbereitung zur Entfernung von Schmutz und Feuchtigkeit erforderlich
- Durch Anwendung vieler geölter Verbraucher kann es zu einer erhöhten Ölkonzentration in der Atemluft am Arbeitsplatz kommen. Neuere Pneumatikelemente verzichten vollständig auf geölte Luft und sind mit einer Dauerschmierung versehen, die eine hohe Lebensdauer gewährleisten. Sollte trotzdem der Einsatz geölter Luft (alte Pneumatiknetze) unumgänglich sein, besteht die Möglichkeit, Ölabscheider in die Abluft einzubauen.
- Gase sind kompressibel. Platzende Pneumatikspeicher setzen große Gasvolumina frei. Insbesondere in geschlossenen Räumen kann dies eine verheerende Wirkung haben. Aus diesem Grund unterliegen Pneumatikbehälter ab einer bestimmten Baugröße einer regelmäßigen Prüfungspflicht (Kosten).
- In der Industrie sind Druckluftversorgungsleitungen häufig ein energetisches Äquivalent zu Starkstromleitungen. Kurzschlüsse in Stromleitungen sind leicht zu messen und zu erkennen, die äquivalenten Leckagen in Druckluftnetzen dagegen oftmals nicht, so dass eine einzige Leckage über Wochen, Monate und Jahre unentdeckt bleiben kann und die Energiekosten erheblich in die Höhe treiben kann. Letztlich wird bei einer unentdeckten Leckage teurer elektrischer Strom (für die Kompressoren) dafür verwendet, um Luft unter hohem Druck sinnlos in die Umgebung zu blasen.
[Bearbeiten] Schaltsymbole und Schaltpläne
Eine umfangreiche Auflistung von Schaltzeichen für Speicher, Pumpen und Kompressoren, Zylinder und Ventile in der Pneumatik findet man in folgender Liste der Schaltzeichen (Fluidtechnik).
Ein Schaltplan (auch Schaltbild) ist der Plan einer pneumatischen Anlage. Die Bauteile sind durch genormte Schaltzeichen (umgangssprachlich auch Symbole genannt) dargestellt. Diese Pläne sind Teil der zu jeder Anlage erforderlichen Dokumentation, wichtig insbesondere zum Erstellen und Warten von Anlagen.
Schaltpläne können individuell, firmenspezifisch oder nach Normen erstellt werden. Sie können Teile wie z. B. Arbeits- und Steuerschaltkreise, die Schritte des Arbeitsablaufs, die Bauteile der Schaltung mit ihrer Kennzeichnung sowie die Leitungen und Verbindungen darstellen. Die räumliche Anordnung der Bauteile wird in einer „vereinfachten Schaltung“ nicht berücksichtigt.
[Bearbeiten] Anwendungen
Industriell wird Druckluft als Energieträger in Deutschland seit etwa Anfang des 20. Jahrhunderts zum Antrieb von Hämmern und Bohrern angewandt.
Im Orgelbau des späten 19. und frühen 20. Jh. war die pneumatische Traktur vorherrschend. Seit etwa 1960 spielt die Pneumatik in der Steuerungs- und Automatisierungstechnik eine bedeutende Rolle.
Im Postwesen spielte die Rohrpost, eine pneumatisch betriebene Fördertechnik, bis Mitte des 20. Jahrhunderts eine bedeutende Rolle.
Selbstspielende Musikinstrumente wie das Pianola wurden pneumatisch gesteuert.
Auch Lego Technic verwendet Pneumatik, da das Arbeiten mit schwacher Druckluft auch für Kinder unbedenklich ist.
[Bearbeiten] Literatur
- P. Croser, F. Ebel: Pneumatik, Grundstufe, Festo Didactic GmbH & Co. KG. Esslingen 2003, ISBN 3-540-00022-4
- G. Prede, D. Scholz: Elektropneumatik, Grundstufe, Festo Didactic GmbH & Co. KG. Esslingen 2001, ISBN 3-540-41446-0
- G. Vogel, E. Mühlberger: Faszination Pneumatik, Vogel Buchverlag 2001, ISBN 3-8023-1886-2
- Fachkunde Metall, Europa Lehrmittel, ISBN 3-8085-1154-0
- Horst-W. Grollius: Grundlagen der Pneumatik, Fachbuchverlag Leipzig im Carl Hanser Verlag 2006, ISBN 3-446-22977-9
[Bearbeiten] Weblinks
- www.fluidsim.de – Demoversion eines Programms zum Erstellen und Testen von Pneumatischen Schaltungen
- www.smc.at - Vollversion zum Erstellen von Pneumatikplänen, diverse Pneumatikkonfiguratoren
